某型號導彈研發過程中，為滿足空間匹配需求，將此過載油箱設計成兩個米的花生外殼形狀中間帶一隔板的兩腔室全封閉結構，外形尺寸約300*180*200mm，整體壁厚1毫米，質量不超過0.84KG，材料ZL105A。
此零件為涉及到整個項目的關鍵零部件，其的生產問題數年一直解決不了。再不成功此項目可能流產。
首先采用激光快速成型將該零件的蠟模制造出來，然后通過真空壓力石膏型鑄造得到需要的鑄件。
3D打印——有限元分析鑄造模擬——焊接澆鑄系統——石膏型灌漿——石膏型焙燒——鋁合金熔煉——澆鑄——清殼——去澆鑄系統等后處理——檢驗
此案例有如下難點需要克服：
1蠟模成型難。壁厚1毫米的全封閉中間還帶隔板的蠟模成型非常困難，傳統工藝的用模具壓蠟模生產不出來，只能采用SLS激光粉末燒結蠟模，但這樣大小壁厚1毫米蠟模燒制也非常困難，我們摸索調整打印工藝，反復試驗，將成型工藝調整到最佳。最后成功將蠟模原型制造出來。
2鑄造難。普通精密鑄造根本不可能成型這樣大小的1毫米薄壁件。我們采用真空壓力石膏型鑄造工藝得以實現。根據經驗以及鑄造模擬軟件模擬流場，溫度場等，創新性設計了該產品的澆鑄系統。首先在真空環境下澆鑄，澆鑄完成后馬上變成正壓環境，在一定壓力下確保充型完成以及組織致密。
將3D打印與傳統鑄造工藝有機結合起來，解決了該產品的生產問題，將卡住這個項目的痛點攻克了。填補了國內空白，積累了此類異型薄壁零件制造經驗。
目前，該零件已經實現批量生產，目前每年200~300件的產量。同時在與相關單位推廣開發同類項目產品，以實現航空航天產品的小型化集成化。
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